脱硫泵材质的选择

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叶轮材料

国内生产脱硫循环泵的其他厂家，均是以测绘KSB公司产品为主体，采用单泵壳结构，泵体为单层壳体，前后有耐磨护板结构，轴承部件采用悬架，后开门式结构。轴承采用稀油润滑，可以调节轴向间隙。材料大多使用CD4MCu或者GLH－5材料，对外称为双相不锈钢，有的泵厂仅仅采用Cr30A或加强A05，其实仅相当于我公司的普通渣浆泵使用的高铬合金A05材料（高耐磨性低耐腐蚀性），仅增加了些许Cr含量，硬度虽略有提高，但耐腐性难以适应脱硫工况。而我公司循环泵叶轮使用的是技术许可证合作期间从澳大利亚Warman公司独家引进消化吸收的FGD专用合金A49材料。

A49材质是专用于FGD项目的耐磨耐蚀合金，主要成份为铬28－30％，钼2－3％，镍2％，碳1％，铜≤2％等。

其耐蚀性：由奥氏体赋予材料的耐蚀性。在含有氯化物100000ppm、PH值为4的70℃硫酸溶液中，腐蚀速率为0.5mm/a。在60℃的含有5％硝酸溶液中，腐蚀速率为0.5mm/a；在85℃ PH13的氢氧化钠溶液中，腐蚀速率为0.5mm/a。

其耐磨性：分布于晶界的含铬碳化物和沉淀于奥氏体基体上的二次含碳化合物赋予材料的耐磨性。其耐磨性与A05、GLH－5、硬镍Ni－1型相当。

因此A49是一种专用的FGD耐磨耐磨合金，具有极强的耐冲刷性和低PH值环境的抗蚀性，其耐磨程度可以和抗磨白口铸铁A05相媲美，但是耐腐蚀程度是A05和GLH－5是远远不可比拟的。主要适用于低PH值的腐蚀性环境，特别适用于烟气脱硫，用于PH值大于等于3.5的脱硫装置，通常可用在低酸环境。多用于制作脱硫泵的叶轮、护套、护板，输送PH值为3.5－13并含有固体颗粒的腐蚀性介质。实践证明：该材质用于浆液泵，尤其是吸收塔循环泵的叶轮，其寿命可达20000小时以上，现场数据表明实际运行寿命均高于此时间（早期运行得珞璜、黄台、太仓等电厂均运行至今未更换过流件）。

2 ）、防爆裂作用和双泵壳＋橡胶内衬的九大优势

前面提及，我公司产品系双泵壳结构，具有橡胶内衬，而其他公司产品是单泵壳结构，不但结构简单，更危险的是单泵壳在泵腔内压力波动、停机倒灌水锤或外壳磨损后时，难以承受压力更无法观察和察觉，具有爆裂的可能性，德国KSB公司（四川广安电厂）曾经有过泵壳爆裂引发事故类似经历，国内相关厂家产品（石家庄工业泵厂在山东蓬莱电厂也发生了两台泵体爆裂现象）铸造水平相比国外较低，更具有的这种发生事故危险倾向。因为脱硫泵本身就是一种特殊的渣浆泵，渣浆泵的主流设计理念就是双泵壳，外泵壳起到保险作用，耐高压，在内衬失效之后，浆体泄漏，可以直观判定并立即更换相关内衬元件，不会有事故发生，同时衬胶衬里的缓压性能全面排除了爆裂的可能性。

综上，我公司内衬采用橡胶材料和双泵壳结构，具有和其他厂家相比的九大优势：

第一优势：双泵壳结构的安全性

由于采用双泵壳, 外泵壳起到承压作用,内泵壳一旦渗漏和达到寿命,不会导致泵的泄漏和损坏,不会产生事故,因为双泵壳的涉及初衷就是基于此.单泵壳不具有此种高安全性。

第二优势：双泵壳结构的经济性

双泵壳结构决定了更换备件只需要“更换损耗的部件”,因为内泵壳是模块化的单元备件，叶轮、前后护套、护板均可以单独更换其中之一,非常经济；不像单泵壳结构,必须更换泵体泵盖甚至必须进行整泵更换，成本非常高。

只需要更换的过流橡胶件是非常便宜的，比更换泵体泵盖的成本不可同日而语，几乎是单泵壳更换成本的十分之一。对电厂用户日常维护成本而言是是非常经济和节约的。

第三优势：橡胶件的高耐腐蚀性

天然橡胶具有金属材料无法比拟的优越的耐腐蚀性和耐磨性，是循环泵的理想材料，橡胶内衬泵在国外为脱硫系统中的首选用泵。脱硫系统中浆体各种化学物质对橡胶一般不起作用，所以在脱硫介质中是最理想和最科学的选材，比纯金属泵具有更高耐腐蚀性。

第四优势：橡胶件的轻便性

橡胶件本身比金属件轻便很多,因此在安装、更换等过程中,可以大幅度减少操作工人的工作量和劳动强度.

第五优势：橡胶件的高效性

橡胶件制造完毕后,本身具有很好的表面质量,十分光滑,在流体流动中具有理想的水力性能,因此可以保持十分高的效率,并可以将在高效点的运行时间保持更长的时间.